Elenco dei prodotti per produttore GREX

UNA STORIA ITALIANA DAL 1972

Nolangroup è un’azienda italiana fondata nel 1972. In quell’anno Lander Nocchi, imprenditore nel settore degli accessori per moto ed auto, avvia la produzione di caschi da motociclista stampati ad iniezione in policarbonato, materiale plastico innovativo, sviluppato da General Electric sotto il marchio LEXAN™*.
Tale materiale, già utilizzato per lo stampaggio dei caschi protettivi degli astronauti impegnati nelle missioni “Apollo”, è ancor oggi il materiale termoplastico più pregiato in uso nella produzione di caschi.
Nasce così il primo casco a marchio Nolan (acronimo del nome del fondatore).
Oggi Nolangroup è la sola azienda del settore a produrre tutti i sui caschi in Italia con un processo produttivo completamente integrato, dal ricevimento delle materie prime all’assemblaggio finale del prodotto.
È il maggior produttore di caschi in Europa con oltre 400.000 caschi prodotti all’anno ed una squadra composta da 360 persone impegnate in unico polo esteso su un’area di 31.000 metri quadrati. Nolangroup produce sia caschi in policarbonato sotto i marchi Nolan e Grex, sia caschi in fibre composite, sotto il marchio X-lite. A questi si affianca N-Com, divisione interna dedicata allo sviluppo di sistemi di comunicazione.

UNA STORIA D’INNOVAZIONE

L’azienda si è imposta sul mercato grazie alla sua devozione a sicurezza e qualità e grazie alla sua carica innovativa. È stata, infatti, la prima azienda a produrre un casco integrale in materiale termoplastico in Europa, così come la prima ad introdurre significative innovazioni. Di seguito, qualche passo attraverso la nostra storia dell’azienda e le sue principali innovazioni.

Il primo valore aggiunto di Nolangroup è la sua credibilità come costruttore; una credibilità che non proviene solo dalla sua celebre storia, ma anche e soprattutto dalla sua devozione quotidiana a sicurezza e qualità.

DUE LABORATORI INTERNI

Nolangroup è dotata di due laboratori interni che giocano un ruolo essenziale sia nella fase di sviluppo del prodotto sia nella quotidianità della produzione. Un primo laboratorio, riconosciuto idoneo dal Ministero dei Trasporti Italiano, verifica il soddisfacimento e il superamento, conformemente agli standard interni, dei requisiti richiesti dalle normative vigenti, sia nazionali sia internazionali. Per adempiere la normativa ECE/ONU 22-05, sul casco vengono effettuati test d’assorbimento urti, test sui sistemi di ritenzione e test di scalzamento, mentre sulla visiera vengono effettuate prove ottiche e di resistenza. Attrezzature/macchinari specifici consentono, inoltre, di eseguire le prove richieste da altre normative internazionali. Successivamente i caschi e le visiere vengono consegnati a laboratori esterni di terza parte indipendenti, per ottenere le relative omologazioni e qualificazioni, quindi consentire l’avvio della produzione di serie. Un secondo laboratorio effettua prove funzionali supplementari, non richieste dalle normative, sul prodotto finito e sulle varie componenti, sia in fase di sviluppo sia nella quotidianità della produzione, attraverso prelievi a campione. Tali protocolli di prova rappresentano uno dei frutti più significativi di 45 anni di esperienza. Complessivamente le suddette attività possono essere tradotte in circa 4.000 caschi testati ogni anno.

CERTIFICAZIONI DI SISTEMA

Grazie all’attenzione ed alla cura con cui operano, gli stabilimenti Nolangroup S.p.A. si possono fregiare delle certificazioni ISO 9001:2008 e SG (CPSA Japan), il sistema di gestione per la qualità dell’organizzazione che consente di migliorare continuamente i vari processi, dalla progettazione, allo sviluppo, alla produzione, alla vendita.

     

OMOLOGAZIONI

Tutti i modelli rappresentati nel presente catalogo sono conformi alla normativa internazionale ECE/ONU 22-05 e recano, pertanto, la seguente etichetta omologativa sul cinturino:

 

I caschi conformi alla normativa internazionale UN/ECE 22-05 recano la seguente etichetta omologativa sul cinturino:

I caschi di tipologia “apribile”o “crossover” assicurano massima protezione con mentoniera chiusa o installata, protezione parziale con mentoniera sollevata o rimossa. Tutti i prodotti di Nolangroup di entrambe le tipologie sono omologati P/J e superano, nella zona mentoniera, i test previsti dalla normativa ECE/ONU per i caschi integrali. Relativamente ai caschi di tipologia “crossover”, oltre ai test previsti dalle normative vigenti, Nolangroup verifica anche le caratteristiche di resistenza meccanica della mentoniera attraverso un protocollo di prove di tenuta aggiuntive.

A fronte di specifiche necessità, sono disponibili anche le seguenti ulteriori omologazioni:

SHARP – THE HELMET SAFETY SCHEME

Nolangroup sottolinea con orgoglio che tutti i suoi prodotti, siano essi a marchio Nolan, X-lite o Grex, testati da SHARP, l’autorevole protocollo di test indipendente del governo britannico, hanno ottenuto un punteggio di 4 o più stelle. Inoltre tutti i caschi di tipologia “apribile” hanno ottenuto il punteggio massimo in termini di affidabilità di chiusura della mentoniera (latch reliability). Ciò significa che, per ciascuno dei prodotti testati da SHARP, durante i 30 impatti previsti (su 6 caschi di taglie distinte, a diverse velocità e su battenti differenti), la mentoniera è rimasta completamente chiusa.

Divisione Marketing, divisione Ricerca e Sviluppo e designer sono i principali attori della fase di “concept” che si traduce nella definizione concettuale del prodotto in termini di posizionamento, caratteristiche tecniche e stile. Le idee iniziano a prendere forma e si concretizzano in un primo prototipo estetico frutto della combinazione di evolute tecniche di progettazione computerizzata con i più tradizionali metodi di modellazione manuale. Segue poi l’effettiva progettazione del casco: in questa fase, tecniche di progettazione computerizzata all’avanguardia consentono la realizzazione del primo prototipo funzionale, nonché la simulazione dei comportamenti fluido-dinamici ed aero-acustici del prodotto. Test su strada, in pista ed in galleria del vento permettono, infine, di raccogliere dati utili per la fase di messa a punto finale del prodotto e di campionatura prima della produzione industriale.

Tutte le fasi del ciclo produttivo sono gestite all’interno dell’azienda: dal ricevimento delle materie prime all’assemblaggio finale del prodotto. In tal modo, vengono assicurati la costante evoluzione delle tecnologie di produzione e la salvaguardia dei più elevati standard qualitativi. Tra queste fasi annoveriamo: stampaggio e finitura della calotta esterna, sia essa in policarbonato o in fibre composite, stampaggio di tutte le componenti interne in polistirolo, stampaggio della visiera e suo trattamento resistente al graffio, taglio e siliconatura della visierina resistente all’appannamento sotto licenza Pinlock®, stampaggio dello schermo parasole e suo trattamento resistente al graffio ed all’appannamento, stampaggio di numerose componenti plastiche accessorie inerenti, ad esempio, le prese aria e i meccanismi visiera, verniciatura ed applicazione grafiche, confezionamento dei sistemi di ritenzione, taglio e confezionamento dell’imbottitura interna di conforto ed assemblaggio finale del prodotto. Di seguito, riportiamo un breve approfondimento relativo alla produzione della calotta esterna, in termini di materiali e processo.

La produzione della calotta esterna dei caschi a marchio X-lite si basa sull’uso di tessuti multi-assiali ibridi (vetro-carbonio e vetroaramidica) che vengono tranciati così da ottenere oltre 100 pezze di rinforzo che costituiscono la base della stratificazione della calotta, vale a dire della combinazione manuale delle suddette pezze secondo “ricette” prestabilite, diverse tra loro in relazione all’omologazione richiesta, al modello e alla taglia del prodotto. Segue poi lo stampaggio della calotta: una resina termoindurente viene colata nello stampo di stratificazione e, tramite la pressione di un controstampo, indurisce inglobando e legando i tessuti. Dopodiché si procede alle varie attività di finitura della calotta, prima tra tutte il taglio che avviene mediante una macchina a controllo numerico a getto d’acqua. Ad alte pressioni pari a circa 4.000 bar avviene il taglio pulito della calotta: vengono ricavate, ad esempio, le aperture per oblò visiera e prese d’aria. Il ciclo si conclude con le ulteriori attività di finitura: carteggiatura automatica tramite robot, seguita da un’attività di controllo visivo e rifinitura manuale tesa a rendere omogenea la superficie della calotta, predisponendola per la verniciatura. Il costante impegno dell’azienda nella ricerca di materiali e processi in grado di assicurare prestazioni del prodotto sempre migliori ha determinato negli ultimi anni la nascita della linea “Ultra Carbon”: prodotti che si caratterizzano per peso ridotto a parità di volume e prestazioni meccaniche, nonché per una connotazione estetica esclusiva, grazie alle fibre “a vista”. Lo sviluppo di tale linea richiede, pertanto, l’impiego di tessuti specifici, oltre che l’estremizzazione nella cura manuale delle suddette attività di finitura della calotta.

La produzione della calotta esterna dei caschi a marchio Nolan e Grex avviene mediante processo di stampaggio ad iniezione del policarbonato LEXAN™*, materiale che, a parità di forma, spessore e procedimento, assicura prestazioni superiori rispetto all’ABS, la materia prima impiegata per lo stampaggio della quasi totalità dei caschi da motociclista presenti sul mercato. La superiorità prestazionale del policarbonato è di natura sia meccanica sia termica: durante la prova di resistenza all’urto, il policarbonato ha fatto registrare valori pari a 900/1000 J/m, contro i valori massimi di 550/600 J/m dell’ABS, inoltre, il “range” termico del policarbonato oscilla da -30°C a +120°C contro un “range” da -20°C a +50°C dell’ABS. A 80°C (temperatura che il casco potrebbe sopportarein estate, chiuso in un bauletto), il policarbonato si mantiene stabile, mentre l’ABS conosce una deformazione; alla temperatura di 100°C,il LEXAN™* mantiene ancora la sua stabilità dimensionale, mentre l’ABS si deforma completamente. Lo stesso test eseguito a -20°C rivela come il LEXAN™* non presenti rotture alle temperature rigide, mentre l’ABS diventi molto fragile.

RACING DEVELOPMENT.

Per Nolangroup le competizioni sono da sempre sinonimo di Comunicazione come pure di Ricerca, in quanto rappresentano l’ideale banco di prova ed il contesto da cui possono emergere, in qualsiasi momento, soluzioni tecniche preziose per la produzione in serie di tutti i modelli, non solamente di quelli “racing”. Il Reparto Corse rappresenta il cuore “racing” dell’azienda che, attraverso la prestigiosa Collezione di caschi storici che custodisce, racconta i suoi successi sportivi. In questa divisione, tecnici specializzati predispongono i prodotti destinati ad un Team oggi composto da circa 80 piloti iscritti ai Campionati del Mondo MotoGP e Superbike e ad altri campionati minori. I tecnici del Reparto Corse assicurano, inoltre, assistenza ai piloti anche presso i vari circuiti nel corso della stagione sportiva. Da sempre Nolan supporta nuovi talenti che si preparano a raggiungere gli stessi traguardi dei Campioni del Mondo Nolan e X-lite cresciuti con l’azienda: Casey, Jorge, Carlos e Marco. Grazie anche alle loro vittorie, l’azienda può oggi vantare 56 Titoli Mondiali.

Nolangroup sottolinea con orgoglio che da anni accompagna i corpi motociclistici di numerosi enti pubblici nazionali ed internazionali: una nutrita squadra di enti nel mondo tra i quali spiccano la Polizia di Stato, i Carabinieri, le Polizie Municipali di Milano e Roma (Italia), la Garde Républicaine (Francia), la Polizia di Stato Cinese, la Polizia di Stato di Hong Kong, la Polizia di Stato Olandese, Poste Italiane, la Posta Svizzera ...Nolangroup è, inoltre, partner di prestigiosi marchi di settore quali Ducati e Touratech. Da ultimo, Nolangroup è licenziataria in esclusiva per la produzione dei caschi a marchio MotoGP e SBK.