CASCO NOLAN N87 PLUS DISTINCTIVE N-COM

L’esclusivo sistema di ventilazione superiore “AirBooster Technology” assicura un’ottimale aerazione laddove la testa del pilota necessita maggiormente: l’aria viene, infatti, prelevata dalle prese d’aria frontali e condotta forzatamente, senza dispersioni, nelle zone più critiche, al fine di garantire il massimo comfort anche in condizioni di guida estreme.Il sistema di ventilazione si compone, inoltre, di:
- presa aria mentoniera consente la ventilazione in corrispondenza della bocca e convoglia l’aria direttamente sulla visiera, limitandone l’appannamento;
- estrattore posteriore integrato in uno spoiler posteriore, permette l’espulsione dell’aria calda e viziata.

Tutte le fasi del ciclo produttivo sono gestite all’interno dell’azienda: dal ricevimento delle materie prime all’assemblaggio finale del prodotto. In tal modo, vengono assicurati la costante evoluzione delle tecnologie di produzione e la salvaguardia dei più elevati standard qualitativi. Tra queste fasi annoveriamo: stampaggio e finitura della calotta esterna, sia essa in policarbonato o in fibre composite, stampaggio di tutte le componenti interne in polistirolo, stampaggio della visiera e suo trattamento resistente al graffio, taglio e siliconatura della visierina resistente all’appannamento sotto licenza Pinlock®, stampaggio dello schermo parasole e suo trattamento resistente al graffio ed all’appannamento, stampaggio di numerose componenti plastiche accessorie inerenti, ad esempio, le prese aria e i meccanismi visiera, verniciatura ed applicazione grafiche, confezionamento dei sistemi di ritenzione, taglio e confezionamento dell’imbottitura interna di conforto ed assemblaggio finale del prodotto. Di seguito, riportiamo un breve approfondimento relativo alla produzione della calotta esterna, in termini di materiali e processo.

La produzione della calotta esterna dei caschi a marchio X-lite si basa sull’uso di tessuti multi-assiali ibridi (vetro-carbonio e vetroaramidica) che vengono tranciati così da ottenere oltre 100 pezze di rinforzo che costituiscono la base della stratificazione della calotta, vale a dire della combinazione manuale delle suddette pezze secondo “ricette” prestabilite, diverse tra loro in relazione all’omologazione richiesta, al modello e alla taglia del prodotto. Segue poi lo stampaggio della calotta: una resina termoindurente viene colata nello stampo di stratificazione e, tramite la pressione di un controstampo, indurisce inglobando e legando i tessuti. Dopodiché si procede alle varie attività di finitura della calotta, prima tra tutte il taglio che avviene mediante una macchina a controllo numerico a getto d’acqua. Ad alte pressioni pari a circa 4.000 bar avviene il taglio pulito della calotta: vengono ricavate, ad esempio, le aperture per oblò visiera e prese d’aria. Il ciclo si conclude con le ulteriori attività di finitura: carteggiatura automatica tramite robot, seguita da un’attività di controllo visivo e rifinitura manuale tesa a rendere omogenea la superficie della calotta, predisponendola per la verniciatura. Il costante impegno dell’azienda nella ricerca di materiali e processi in grado di assicurare prestazioni del prodotto sempre migliori ha determinato negli ultimi anni la nascita della linea “Ultra Carbon”: prodotti che si caratterizzano per peso ridotto a parità di volume e prestazioni meccaniche, nonché per una connotazione estetica esclusiva, grazie alle fibre “a vista”. Lo sviluppo di tale linea richiede, pertanto, l’impiego di tessuti specifici, oltre che l’estremizzazione nella cura manuale delle suddette attività di finitura della calotta.

La produzione della calotta esterna dei caschi a marchio Nolan e Grex avviene mediante processo di stampaggio ad iniezione del policarbonato LEXAN™*, materiale che, a parità di forma, spessore e procedimento, assicura prestazioni superiori rispetto all’ABS, la materia prima impiegata per lo stampaggio della quasi totalità dei caschi da motociclista presenti sul mercato. La superiorità prestazionale del policarbonato è di natura sia meccanica sia termica: durante la prova di resistenza all’urto, il policarbonato ha fatto registrare valori pari a 900/1000 J/m, contro i valori massimi di 550/600 J/m dell’ABS, inoltre, il “range” termico del policarbonato oscilla da -30°C a +120°C contro un “range” da -20°C a +50°C dell’ABS. A 80°C (temperatura che il casco potrebbe sopportarein estate, chiuso in un bauletto), il policarbonato si mantiene stabile, mentre l’ABS conosce una deformazione; alla temperatura di 100°C,il LEXAN™* mantiene ancora la sua stabilità dimensionale, mentre l’ABS si deforma completamente. Lo stesso test eseguito a -20°C rivela come il LEXAN™* non presenti rotture alle temperature rigide, mentre l’ABS diventi molto fragile.